吊车出租，高明吊车出租， 高明吊车租赁    吊车常规负载敏感系统仿真   本文使用常规负载敏感系统作为对比。对常规负载敏感系统进行过仿真时，只需要设置能量回收阀不参与工作即可。本文对动臂运动进行两个周期的仿真。在第一个循环中，吊车的工作平台是空载。在第二个循环中，工作平台是满载，用以模拟高空作业工况的装车工况。工作平台的模拟负载施加于11.2 s左右，卸载于17.5 s左右。 给出了常规系统中动臂液压缸的位移和速度曲线。动臂液压缸从初始位置的100 mm伸出至510 mm，随后缩回。在第二个循环中，动臂液压缸的位移情况与第一个循环类似。在动臂的升降过程中，动臂液压缸的伸缩速度最大约为115 mm/s。在加载和卸载的时候，可见图中的速度曲线出现了扰动。在动臂的第二个下落动作开始的瞬间，速度出现了一个正的尖峰值。这是因为卸载后动臂液压缸压力变化引起的。 

     常规系统中的压力曲线显示：在开始的1 s内，动臂处于静止状态，动臂液压缸无杆腔内的压力约为46 bar，这主要是因为动臂等负载引起的。动臂液压缸有杆腔内的压力约为零。动臂提升动作开始后，由于油液流动阻力，动臂液压缸有杆腔压力略有上升。当动臂匀速运动时，动臂液压缸无杆腔内的压力略高于初始压力，这主要是动臂液压缸的摩擦力以及有杆腔的回油阻力引起的。7 s以后，动臂开始下放。因为此时的液压泵为有杆腔供油，动臂液压缸有杆腔腔内的压力约为20 bar。相应的，动臂液压缸无杆腔内的压力升高至约58 bar。在11.2 s时刻，动臂液压缸无杆腔的压力有很大的跃升，且有杆腔的压力出现了下降，这是模拟工作平台的装载引起的。由于工作平台负载的作用，在第二个循环的动臂提升阶段，动臂液压缸无杆腔内的压力明显高于第一个循环的提升阶段。液压泵出口压力可达140 bar左右。在17.5 s时刻，动臂液压缸有杆腔压力和无杆腔压力出现了跃升和下降，这是由于工作平台卸载导致的。同时，由于主换向阀的中位机能的原因，每个油口都是封闭的，被压缩的油液不能立即释放，所以动臂液压缸无杆腔的压力下降不多，直到18 s时刻才完全释放。在动臂的第二个下放动作中，各条曲线与其第一个下放动作中的曲线类似。第二个循环结束后，动臂液压缸无杆腔压力有了小的升高，这是因为动作结束后油口关闭后导致的。在整个过程中，液压泵的出口压力一直高于系统最高负载压力一个定值，约20 bar，此值与液压泵的压差设定值相等。这是由负载敏感液压泵的特性决定的。这里的系统负载压力，在动臂提升时等于动臂液压缸无杆腔的压力，在动臂下放时等于动臂液压缸有杆腔的压力。 

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      常规负载敏感系统的流量曲线显示：在整个过程中，液压泵马达的流量为零，这是因为在常规系统中液压泵马达不参与工作。动臂提升时，变量泵的流量与动臂液压缸无杆腔的流量基本相等，约45 L/min，说明变量泵根据主换向阀的需求做出了响应。二者曲线存在的微小流量差异是由于系统的控制用油引起的。在动臂下放时，泵输出的流量约为30 L/min，而动臂液压缸无杆腔的流量约为45 L/min，这是动臂液压缸面积比引起的。在第二个循环中，流量曲线与第一个循环基本一致，这与前述的动臂液压缸的位移和速度曲线的趋势是吻合的。 在第一个循环和第二个循环

中，发动机分别输出了28.9 kJ和50.8 kJ的能量。这两个能量值之差是因为负载引起的，即第一个循环的负载小，而第二个循环的负载大，多出来的能量用于提升负载。具体来说，第一个循环中动臂提升阶段需要20.8 kJ的能量，而第二个循环中的动臂提升需要42.7 k J。此外，注意到液压泵的输入能量曲线（也是发动机的输出能量曲线）与液压泵的能量输出曲线有一个差值，这是由于泵的效率造成的。这个差值会随着时间的继续而逐渐增大。对于动臂液压缸的能量输入曲线，其在动臂提升阶段的斜率明显大于动臂下放阶段，且第二次提升动作对应的曲线斜率明显大于第一次提升动作对应的曲线斜率。能量曲线的斜率就是功率。这是因为动臂提升阶段，系统需要更多的能量（更大的功率）克服负载。动臂液压缸的输入能量与输出能量曲线之间的差值是由于动臂液压缸自身的能量损失和驱动负载引起的。相应的，由于需要克服负载，第一个循环结束后的差值远小于第二个循环结束后的差值。

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